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引言
企业案例所汇集的反馈信息中，我们明显地看到船舶制造业对于CAD／CAM／PLM系统的应用需求，以及在需求牵引下船舶制造业的信息化趋势。特别是，透过有代表性的大连造船重工(2003年)、武昌造船厂(2005年)、天津新港造船厂(2006年)、中国舰船研究设计中心(2007年)、山海关船舶重工有限责任公司(2008年)等案例的分析，在2003年～2008年的企业信息化进程中，船舶制造业的信息化需求与应用呈有序递增和深化发展态势改进产品设计过程、制造设计管理平台、全数字化建模、构建舰船数字化设计平台，建立协同设计环境。
大连造船重工：改进产品设计过程
造船涉及到几十万个零部件，周期持续几个月乃至几年，这是任何行业所面临的最复杂的产品开发问题之一。同时，随着竞争的不断激烈、对质量要求不断增高以及对上市时间要求不断缩短，造船厂面临着现在所有公司都面临的共同挑战。
在20世纪90年代引入了2D CAD后，大连造船重工发现2D技术不能解决船舶设计师面临的实际困难。例如，2D CAD不能用图形方式模拟真实的船舶设计问题，如冲突。另外，2D技术也不支持设计部门和市场部门在设计观点、变更和冲突检查方面的协作。简言之，大连造船重工需要更好的工具来实现一流的产品生命周期管理(PLM)。
2000年，大连造船重工引进了PTC的CADDS 5i——套完整的造船用3DCAD工具。3年内，大连造船重工的工程师完全采用新技术来进行全部船舶生产。
大连造船重工大大提高了设计和建造质量，缩短了整个制造周期，将零件的设计周期减少了一半：从30天减到15天。大连造船重工极大减少了2D图纸的打印和复制工作，而且使用PTC解决方案，还减少了重复工作，降低了成本，缩短了生产周期，加快了更新颖产品的上市速度。
关键点：3D应用触发了大连造船重工处理设计概念的根本性革命。工程师们不再为一张施工图的详细设计进行讨论，而是利用3D设计来改进产品设计过程。
武昌造船厂：制造设计管理平台
2005年，武昌造船厂已实施了包括Windchill PDMLink、WindchillProjectLink和CADDS 5i等软件。将其作为造船厂的研发、制造和生产部门的项目管理工具——制造设计管理平台，统一原本四分五裂的信息块，提高效率，并通过控制通常处于混乱的产品变更过程，来避免代价昂贵的设计错误，进而支持并行工程、缩短产品设计周期时间、加快产品上市速度。
CADDS 5i主要应用于船舶设计和三维模型建造，它拥有功能广泛的应用组件，使得用户能够提高工程协作的效率。造船解决方案使项目经理在产品开发过程中更好及早掌控和解决相关问题。完成3D设计和PDM管理系统的实施后，武昌造船厂将成为船舶行业中技术最先进的企业之一。信息系统实施将为船舶制造业务过程带来革命性的积极变革。产品数据管理等方面的改进将使武昌造船厂的业务受益匪浅。
天津新港造船厂：全数字化建模
与其它工业领域一样，创新是把握机遇、实现市场增长的关键。然而，造船业通常具有产品开发周期长的特点，其主要原因是仍然大量沿用陈旧的手工设计过程。天津新港造船厂采用3D软件实现了全三维数字混合建模。
2006年天津新港造船厂扩大使用造船PLM解决方案，进一步采购和实施旨在提升总体设计能力的3D软件。通过扩大软件的实施，天津新港造船厂将造船解决方案作为制造设计平台予以统一使用。天津新港造船厂相信，这一决策将进一步加速其转变为现代化国际造船企业的进程。
和2D制图功能，从而减轻工程师的工作负荷，让他们拥有更多时间去开发更具创新意义的产品。CADDS 5i解决方案套装有利于在全数字化船舶设计与3D建模环境中开展并行设计工作。这一针对造船业的高级企业应用将大大缩短产品设计周期，并加快产品上市速度。通过3D的全新部署，天津新港造船厂实提升我们的研发能力，现全厂数字化的更多根本性变革。
山海关船舶重工：建立协同设计环境
为应对不断增加的竞争要求并提高企业设计能力，中国北方著名的修造船基地——山海关船舶重工有限责任公司2008年决定整体采用3D造船系统，将以前二维为主的造船设计，全面升级转换成以三维设计为统一平台的先进模式，并建立协同的设计环境，进一步提高企业整体设计和造船实力，加速其转变为现代化国际造船企业的进程。
该公司原先是以修船为主要业务。他们发现，在早期的二维设计方式中遇到的瓶颈是，低效率的制图影响了设计团队之间的协作，并最终造成研发被显著延误。为了加速从修船为主到修造并举，做大做强的全面转型，利用其数字化造船实力和3D造模，选择实施CADDS 5，帮助企业生产船舶等超大组装规模的产品。设计团队能够相互参考在全数字船舶设计和3D建模环境中进行的船舶设计。它通过结构、HVAC、电子、铺管、布线和数据库驱动的系统设计等一体化的高科技技术来提高使用者的生产效率和设计速度。并且，整合了产品开发团队以更高地效率进行协作，为企业节省了大量的时间和原料。
企业通过建立了协同设计工作环境，因而可以及时获得同步的产品数据，以提高设计质量，随着中国造船业的继续发展，不断提升船舶产品的研发和设计能力，提高企业核心竞争力。
中国舰船研究设计中心：构建数字化设计平台
舰船数字化设计制造技术已成为世界造船先进国家及海军装备强国普遍采用的技术。为满足现代化海军装备精确化、信息化、集成化和高可靠性的研制需要，建立舰船数字化设计平台是新型海军装备研制信息化、快速研制现代化的保证。
作为中国舰船的总体研究和设计单位，中国舰船研究设计中心(原中国船舶重工集团公司第701研究所)基于PLM系统。结合舰船设计特点和舰船总体设计单位的特点，整合设计手段，提高舰船设计的管理水平和协同设计水平，构建舰船数字化设计平台。
2007年中心通过成功应用Windchill解决方案，将项目计划管理，设计过程管理与控制和cADDS5三维设计有效集成，将舰船设计的全过程按照研制阶段逐级分解，并演化为矩阵式的项目计划。利用并行协同设计技术提高舰船三维设计的核心能力，利用项目管理功能和产品数据管理功能对船舶三维设计的全过程进行有效的管理和控制，从而实现了我国船舶行业项目计划管理和数字化造船技术结合的新突破。
PLM系统应用取得了一系列的积极效果：利用PLM系统集中管理了所有舰船型号研制数据，大幅度提高了舰船电子数据管理水平，各级人员可以利用PLM系统方便的检索所需的电子图文档作为型号舰船研发时的参考，极大的提高了设计资料的重用性；同时，PLM系统提供的电子数据仓库能够随着PLM系统应用范围的不断扩大，应用产品型号的不断增加而进行持续改进，扩充和更新。所有的型号舰船研发业务均纳入到矩阵式的项目管理系统中。利用电子化的签审手段，动态反映型号舰船的设计进度，建立了“事先计划，事中控制，事后反馈”精细化的舰船研发项目管理体系，并与基于CADDS5的船舶并行设计体系紧密集成，实现了舰船三维设计和项目计划管理有效结合的突破。
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大连造船重工：是一家综合性造船企业，隶属于中国船舶重工集团。享有100年历史的大连造船重工于1980年进入国际市场。从那时起，大连造船重工制造了70多艘船．总载重达260万吨，并成为中国造船企业中利用产品开发技术来提高效率的先驱者。
武昌造船厂：成立于1934年，是中国船舶工业总公司的子公司。武昌造船厂是中国最大、现代化程度最高的造船厂之一，具备设计、建造以及维修各种民用、军用和旅游船舶的能力。这些船舶一部分在国内使用，另一部分出口到其它国家。武昌造船厂已与PTC建立了接近10年的工作关系。
天津新港造船厂：作为华北地区最大的造船企业，建厂66年来．积累了丰富的造修船技术和管理经验。自上个世纪80年代以来，大量吸收和引进世界先进的造船工艺技术，引进现代化设备，不断改造和完善自有设备，为企业升级，建造高技术含量的船舶奠定了坚实的基础。目前已发展成为以造船为主，修船、非船产业并举的综合性企业。
山海关船舶重工有限责任公司：隶属于中国船舶重工集团公司。1972年兴建，为国有大型一类企业，是中国最大的修造船基地之一。公司厂区面积216万平方米，拥有30万吨级，7万吨级和3万吨级船坞各一座。修船码头9个共2026米，完备的现代化配套生产设备3000多台套。拥有各类中高级专业人才、工程技术人员900人，公司通过了IS09001一2000质量体系认证。
中国舰船研究设计中心(原称中国船舶重工集团公司第701研究所)：成立于1961年，是中央直属的特大型国有企业中国船舶重工集团公司的重要下属科研单位。中国舰船研究设计中心是我国承担舰船总体研究、设计、开发的任务的国防核心科研事业单位。建所40多年来为国内外先后研究设计近百种产品，上千艘各类船舶，创造了中国船舶设计领域中的多个“第一”，是多项国家重点工程的主要承担单位。
